Обоснование рациональной крупности питания центробежной мельницы многократного динамического действия ЦМВУ-800 для повышения эффективности измельчения

Винокуров В.Р.

Институт горного дела Севера им. Н.В. Черского Сибирского отделения Российской академии наук, Якутск

Ключевые слова: рудоподготовка, ударное воздействие, центробежная мельница, крупность питания, экспериментальные исследования, износ рабочих органов, эффективность измельчения.

Аннотация. Ключевым параметром, влияющим на эффективность дробильно-измельчительного оборудования ударного типа, является крупность исходного сырья. Именно этот показатель определяет гранулометрию продуктов измельчения, и, как следствие, предопределяет выбор последующей технологической схемы его обогащения. В работе представлены результаты исследований по определению рациональной крупности питания новой высокоэффективной центробежной мельницы многократного динамического действия ЦМВУ-800 при измельчении рудных проб довольно высокой крепости месторождения Гурбей, классами крупности: -15+10 мм, -13+10 мм, -10+8 мм, -8+5 мм, -5+3 мм, -3+1 мм. По результатам проведенных экспериментальных исследований установлено, что увеличение крупности исходной измельчаемой руды повышает степень измельчения с 7,7 до 15,6. Однако, чтобы избежать повышенного износа рабочих органов от истирания, оптимальным признан класс питания -8+5 мм. При питании мельницы крупнее 8 мм разрушение происходит в основном за счёт истирания, что повышает степень измельчения, но ведёт к интенсивному абразивному износу рабочих органов мельницы, в связи с этим питание мельницы крупностью более 8 мм применимо лишь для руд низкой крепости. При этом, учитывая, что условная граница между дроблением и измельчением традиционно проходит на уровне 5 мм, эффективное измельчение рудного материала классом крупности -8+5 мм позволяет мельнице ЦМВУ-800 сочетать процессы дробления и измельчения. Это позволяет не только повысить общую эффективность разрушения, но и упростить схему рудоподготовки за счёт сокращения необходимого количества стадий переработки рудного материала.

Justification of the optimal feed particle size for the TsMVU-800 centrifugal mill with multiple dynamic action to enhance grinding efficiency

Vinokurov V.R.

N.V. Chersky Institute of Mining of the North of Siberian Branch of the Russian Academy of Science, Yakutsk

Keywords: ore preparation, impact action, centrifugal mill, initial size, experimental studies, wear of working parts, grinding efficiency.

Abstract. A key parameter influencing the efficiency of impact-type crushing and grinding equipment is the size of the feed material. This specific factor determines the particle size distribution of the ground product and, consequently, dictates the choice of the subsequent beneficiation flowsheet. This paper presents the results of a study aimed at determining the optimal feed size for the new, high-efficiency TsMVU-800 centrifugal mill-which utilizes multiple dynamic action-when processing high-strength ore samples from the Gurbey deposit across the following size fractions: -15+10 mm, -13+10 mm, -10+8 mm, -8+5 mm, -5+3 mm, and -3+1 mm. Experimental studies have established that increasing the particle size of the feed ore raises the degree of comminution from 7.7 to 15.6. However, to avoid excessive wear of the working components due to abrasion, the -8+5 mm feed size fraction was determined to be optimal. When the mill is fed with material coarser than 8 mm, breakage occurs primarily through attrition; while this increases the degree of comminution, it leads to intense abrasive wear of the mill's working components. Consequently, feeding the mill with material coarser than 8 mm is suitable only for low-strength ores. Moreover, given that the conventional boundary between crushing and grinding is traditionally set at 5 mm, the effective grinding of ore material in the -8+5 mm size fraction enables the TsMVU-800 mill to combine the crushing and grinding processes. This not only enhances overall breakage efficiency but also simplifies the ore preparation flowsheet by reducing the number of processing stages required.